roboforum.ru

good_idea писал(а):Там еще надо будет при каждой смене головы напоминать мотору экструдера его последнюю координату (сколько выдавил) при предыдущем обращении к этой голове.

Это как раз не нужно, наоборот слайсер после каждой смены инструмента начинает код с G92 Z0 (обнуление текущего счётчика положения)

5. механизм крепления и центровки сменной головы (привод сервой или опционально через тросик из далека)

А почему просто направляющих и магнитов для удержания будет недостаточно?

проверено - срывает
трех пар неодимовых магнитов мало.
но это не главное, магниты нагрева не любят, а нужна термокамера

Спасибо. Понял. Буду планировать с сервой. Если можно, еще вопрос.
Соберем мы, к примеру, несколько совершенно одинаковых голов. Но ведь у них все равно после посадки на каретку расстояние до кончика сопла будет немного отличаться, на десятые доли миллиметра.
Варианты решения:
1. Убиться и регулировать вкручиванием сопла чтобы расстояние было одинаковым с точностью менее 0.1 мм. Не надежно и муторно.
2. Предусмотреть на голове регулировку высоты узла "сопло-...-радиатор" относительно площадки, которая будет садится на каретку. Усложнит конструкцию.
3. Решить проблему софтверно, т.е. у каждой головы в прошивке выставлен свой Z-offset и мозги, начиная печать этой головой это учитывают.
4. Еще как-то.
Что говорит опыт опытных?

видимо я не очень раскрыл вопрос.

setar писал(а):4. датчик стола (сначала btouch, потом RF3sens), для синхронизации с меняющейся длиной головы на столе будет парковочное место с пьезо или пленочным датчиком.

датчика как бы два: первый промеряет расстояние от каретки до стола (снимает эффект кривизны и тепловых миграций) это обычный шток BlTouch, или лазерный дальномер RF3Sens.
А для учета меняющейся от физики головы величины зазора от кончика сопла до точки срабатывания датчика (M851 http://marlinfw.org/docs/gcode/M851.html) в заранее известном месте стоит контактный датчик на нажатие соплом (просто концевик, пленочный датчик, или пьезопластинка)

Добавлено спустя 6 минут 20 секунд:
кстати калибровку зазора M851 об контактный датчик удобно совместить с продувкой и чисткой сопла - как бы единый цикл после смены.
в прошивке менять ничего не нужно, по идее все можно в Gcode подставляемом в смене головы учесть.

В копилку идей для сменных голов. Сочетание удаленного директа (через гибкий вал) и BMGшных двойных шестерен.
https://www.thingiverse.com/thing:3301903

Фейсбучная группа строителей сменных голов, есть там и те, кто пытается директы сменные делать:
https://www.facebook.com/groups/2376152 ... 5/?fref=nf

setar писал(а):5. механизм крепления и центровки сменной головы (привод сервой или опционально через тросик из далека)

Да, я такой уже видел на Сингиверсе. Тоже на него думаю. Но вот тросики пока чего-то не хочется делать.

А какую электронику посоветуете для 4-х голов? Что из современных плат сможет поддержать столько и термисторы к ним?

Директ
Хотя не тоже боуден
В конце только директ

радует то что в массы пошло понимание что стол нужно делать не консольный а на 3x ШВП

setar писал(а):радует то что в массы пошло понимание что стол нужно делать не консольный а на 3x ШВП

Все благодаря Вам. Я уже переделываю конструкцию стола, хоть он был не консольный, а на двух винтах и четырех валах.

Одного только не пойму - зачем он туда вкорячил БЛТач? Эта система отлично выравнивается обычным концевиком, как в оригинале.

габариты сложно оценивать на глаз, предположу что там 300+ размер стола.
а на таком размере bltouch или другой аналогичный датчик просто жизненно необходим,
ибо практика показывает что каленые стекла приходят в виде пропеллера, и это не исправить механически.

guron писал(а):
Директ
Хотя не тоже боуден
В конце только директ

А у меня другой вопрос. Неужели 3-х ШВП на столе не достаточно? Зачем там ещё и рельсы?

Не достаточно, более того ШВП в массе своей кривые (70% из всего объема),
причем эта выборка не зависит от производителя, примерно одинаково что нонейм китай что hiwin от дистрибьютора.
Это расстраивает но, факта не меняет.
Поэтому ШВП должны воздействовать на стол в идеале лишь одной степенью свободы = Z, это значит что гайка должна свободно совершать биения (в реале до 1-1.5мм) относительно плоскости стола.
Для этого делается жесткая привязка стола к вертикальным направляющим, и гибкая (или скользящая) к гайке ШВП.
тут пример, но это чуть устаревшее решение- жесткости рельсы не хватаетдля полного сопротивления биениям, и в более поздних моделях рельс закреплен на вертикальную стойку

setar писал(а):Не достаточно, более того ШВП в массе своей кривые (70% из всего объема),
причем эта выборка не зависит от производителя, примерно одинаково что нонейм китай что hiwin от дистрибьютора.
Это расстраивает но, факта не меняет.

Обрадовали
Я думал что это только винты, после длительной дороги из Поднебесной, приобретают точность: "как бык поссал". Но так они и стоят копейки.
Но ШВП ... Вы мне прям глаза открыли.
Если к каждой ШВП плюсовать Рельсу, принтер получится дороже, тяжелее и сложнее.
Может дешевле ровнять их на токарном станке?

К каждой не нужно.
Один вертикальный рельс убирает ход по X и Y, оставляя лишь возможность двигаться по Z и скручиваться вокруг этого рельса (там рычаг создает огромный момент, и обойму каретки просто разгибает). Второй рельс убирает это вредное скручивание. Третий - не нужен.
Кроме прочего валы работают так же хорошо в данной ситуации.
Ровнять - это здорово, но не достаточно.