roboforum.ru

То что меня интересует в быту, на даче, на отдыхе и т.п. не имеет никакого отношения к размерам любительских (и большинству промышленных, кстати) 3d принтеров.
Хотя если бы формат был 1*2*1 м., то и сам бы печатал не отрываясь, и заказов было б немеряно. И вот созрел, начал собирать идеи и комплектацию.

Вводная:
1. Технология- FDM, материалы-пластик ABC, ПВХ и древесно-волокнистый композит.
2. Сопла- от 1 до 5 мм. Толщина слоя- от 0,8 до 3,5 мм. Неподвижный стол, Экструдер-Боуден-Hot End.
3. Каркас- хромированные трубы (торговое оборудование),имеется большой ассортимент крепежа и
сочленений. Количеством сочленений реализуется любая разумная жесткость. Количеством навешенных
панелей ЛДСП реализуется любая разумная масса каркаса для того чтобы все это не ходило ходуном.
4. Привод на зубчатых ремнях. X (2м)- ремни попарно, шпули на общей оси, Y (1м)- ремень закреплен
неподвижно на водило, шаговик таскает голову вдоль него, Z (1м)- в углах рамки ходовые винты
(4 шт), привод общим зубчатым ремнем на шпули.
5. Постобработка. Утюг, шпатлевка, холодная сварка, карбонатная пленка. То что для дачи (водные
резервуары (вкапываемые и поднимаемые), мебель и садовый инвентарь,- вообще обойдутся.
Обвесы и поплавки для авто/мото/вело/водо-циклов - по технологиям доводки кузовщины.
Ничего не забыл?

Интересуют опыт, мнения и конструктивная критика.

проект интересный, попробую помочь чем смогу.
мне кажется для таких размеров без экструдера гранул не обойтись (иначе дорого прутком заправлять).
Из опыта (общества) можно понять что экструдер гранул должен быть не прямой а производящий пруток (некоторое буфферное его количество).

Рекомендую начать с выбора схемы подвижных частей и их веса по осям, это важно в самом начале

setar писал(а):Из опыта (общества) можно понять что экструдер гранул должен быть не прямой а производящий пруток (некоторое буфферное его количество).

Голландец же как-то напрямую давит из гранул свою мебель и без прутка. Там конечно далеко не 5 мм сопло. И кстати при этом на кресло уходит 3 часа. А сколько будет тут?
1 кило ABS с плотностью (1.04 гр на кубический см) это будет 961538 кубических мм. Поделим на 17.5 кв.мм ( = 3.5 слой Х 5 сопло) => получим 54945 мм пластика, т.е. почти 55 метров. На килограмовую деталь надо будет выдавить 55 метров пластика. При скорости 300мм/мин (какую скорость можно развить?) - более 3х часов на килограмм.

Добавлено спустя 12 минут 27 секунд:
Re: Размер имеет значение! Домашний 3d принтер большого формата.
У голландца один стул весит 13кг! При выбранных размерах экструдера - 69 часов печати.

1. Кинематика предполагается похожей на Type A Machines Series 1. Изделие на неподвижной "горячей постели", здесь уже "вес имеет значение". Рамка движется вверх по ходу печати. По длинным сторонам- рельсы, поперек на линейных подшипниках- водило (ось Y). На нем также рельс и закрепленный зубчатый ремень с петлей под шпулю. Т.е. по оси X шаговик вынесен за рамку печати, по оси Y- в едином блоке с Hot End, и перемещает головку относительно зубчатого ремня.
2. Комплектацию (шаговики, электронику, ремни и шпули) заказал в Китае, но про их Новый год совсем забыл. Теперь вот уже 2 недели: поставщик отчитался об отгрузке, Почта России не подтверждает. Ждем-с...
3. Каркас собираю как описано. Жесткость наращиваю по ходу сборки, благо что комплектующие стоят очень недорого. Труба 3м- 200р. Панели ЛДСП закажу и навешу на уже собранный каркас, исходя из массы конструкции 30-50 кг (цифра с потолка, поскольку вес головы еще неизвестен).

плоскость построения типа такого ?
я сейчас рисую схожий проект для себя

setar писал(а):плоскость построения типа такого ?
я сейчас рисую схожий проект для себя

Да. Для заданных размеров это самая реальная схема.

zomby писал(а):...и древесно-волокнистый композит.

не поделитесь информацией? может ссылками..

Древесная мука 70% и ПВХ 30%. По ссылкам еще числится как Древесно-полимерный композит, ДПК. Компоненты в продаже есть, технология- сушка муки и добавление в расплав ПВХ при перемешивании. Сложно конечно, но результат того стОит.

вы уже работали с ДПК ?

TedBeer писал(а):Голландец же как-то напрямую давит из гранул свою мебель и без прутка.

у него в качестве головы стоит обычный шнековый экструдер от термопласт-автомата.

Вы уже работали с ДПК? -Нет. Материал хоть и экструзионный, но вязкость видимо очень высока. Готовыми решениями вряд ли можно обойтись. Под этот материал буду голову конструировать самостоятельно.
Для традиционных материалов 3d- печати впечатляюсь http://shop.seemecnc.com/3mm-Bowden-Dri ... -68476.htm

вот ещё интереснее http://www.thingiverse.com/thing:16429

setar писал(а):вот ещё интереснее http://www.thingiverse.com/thing:16429

На будущее- интереснее. Но сейчас мне нужно готовое решение. Слишком много будет других заморочек, важно не распыляться. Из видимых: от построения модели, через генерацию GC и до прошивок- всё потребует адаптации.

какая же цена будет у готового изделия...
сейчас основная проблема в том, что дешевле купить в магазине, чем напечатать.
а найти что-то, что не продаётся в магазине достаточно сложно.

om2804 писал(а):какая же цена будет у готового изделия...
сейчас основная проблема в том, что дешевле купить в магазине, чем напечатать.
а найти что-то, что не продаётся в магазине достаточно сложно.

5$ за кг, стул - 13кг, итого 65$ за стульчик только материал.