roboforum.ru

Намотать спираль в один слой уже получается, не получается расцепить потом два блина так чтоб половина спирали не оставалась на одном блине, а друга на другом.
Как я понимаю нужно просто уменьшать адгезию верхнего блина к ПВА, который должен остаться свободным, как это сделать пока не знаю. Нижнего соответственно увеличить.
Пробовал верхний блин уже и воском для туфлей смазывать, все равно к нему липнет сильнее.
Нижний хотел грунтовкой обработать, но на АБС'е как выяснилось грунтовка берется каплями как на стекле.

В общем сейчас все упирается в гарантированный способ отделения ПВА от верхнего блина.
Морозить вообще не вариант, силикон как мне кажется сомнительно, да и геморно как по мне.

подумалось что 3D принтер в режиме ЧПУ можно попробовать приобщить.
взять сопло из нержавейки или другого не мягкого металла диаметром больше проволки, например 0.8-1.0 мм

закрепить на столе какой то пластик для основы (лист ABS/PC/PLA), в центре сквозь отверстие сделать отвод - начало траектории.
далее вести траекторию по спирали (провод свободно должен выдаваться через сопло, без прижима экструдером), положение среза сопла в ноль с поверхностью пластика (провод вдавливается вглубь).
голова прогрета, температуру нужно подбирать и мне видится сто это немного выше температуры стеклования (например 180C для ABS)

Всем спасибо за ответы/советы.
esisl:
извиняйте, сразу вас не понял, думал речь идет о воде, чтоб на блине заморозить...

setar:
ИМХО там есть вероятность, что сам проводок/изоляция перетрется, плюс точность надо будет такую делать, что мозг насиловать минимум год придется, плюс диаметр сопла наверно, все таки должен будет примерно равен диаметру проволоки, иначе проволочка при нанесении начнет гулять влево/вправо/вверх/вниз с разбежкой 1-0,2=0,8мм. Поэтому я бы этим точно не стал заниматься.

Кажется понял(раза с четвертого, как обратно проволоку на катушку очищал и сматывал) в чем у меня дело и почему проволока постоянно липнет к верхнему блину. Дело в том, что низ верхнего блина всегда гладкий и ровный, в отличии от верха нижнего блина из-за особенностей печати, в связи с чем когда спираль с клеем наматывается и начинает засыхать у этой самой спирали с низом верхнего блина получается эффект присоски когда я блины разъединяю, и она естественно по большей части прилипает к верхнему блину и лишь небольшая часть остается внизу, т.к. оттуда просто проволока идет, которая и не дает ей всей уйти наверх.
Так или иначе я решил что буду просто обмазывать верхний и нижний блины обувным воском

после чего стягивать все это дело специально распечатанными приспособлениями с ребрами жесткости, которые не дают блинам при намотке расходиться в разные стороны. Стяжку произвожу на обрезке строительной шпильки с резьбой М5, с использованием 5 шайб под резьбу М5, снизу вверх как на картинке ниже
так чтоб они соприкасались друг с другом выпуклыми частями и обеспечивали уменьшение трения при намотке, чтоб если нужно шпилька с гайкой прокручивались по ним и гайка не раскручивалась. Гайку использую всего одну, закручиваю пальцами на сколько хватает усилия моей руки, после чего лишь слегка подтягиваю на пол оборота, чтоб она не раскрутилась и этого хватает. Дальше просто ложу себе на колени катушку с проволокой и с натяжкой наматываю спираль, получается 180 витков проволокой 0,2мм.

получается вот такая конструкция:

После чего собираюсь просто склеивать блины суперклеем и содой по 3-4 точкам перед тем как раскручивать гайку.
Т.к. катушку Тесла предполагается потом поместить в масло, думаю отсутствие лака не будет большим минусом с учетом того что внутренности ее промазаны воском, который если я правильно понимаю при помещении в масло растворится, а сама катушка пропитается маслом.
Проволоку внутри желобка на блине закрепляю с помощью радиотехнического быстросохнущего лака и малярного скотча, которым по бокам проклеиваю желобок перед нанесением, дальше наношу лак для фиксации, жду 10 минут, чтоб он застыл, снова клею малярный скотч по краям, прохожу вторым слоем лака для верности, чтоб проволоку при начале намотки усилием не вырвало из желобка.

а что за схему ты реализовать планируешь ?

Если имеется ввиду управляющая схема, то т.к. в радиотехнике я не особо силен планирую использовать схему простейшего ZVS драйвера.
Если вопрос о катушке, то тут хочется сделать бифилярную катушку, чтоб индуктивность, а значит и индуктивное сопротивление были минимальными, т.к. хочется чтоб она работала в мегагерцовом диапазоне.

Когда соберу первичку и вторичку хочу измерить их индуктивности путем включения в цепочку ZVS драйвера конденсатора с достаточно большой емкостью порядка нескольких десятков тысяч микрофарад, что думаю гарантированно обеспечит частоту колебаний контура не выше 50МГц.
Дальше собираюсь просто измерить частоту наведенных в полученном контуре колебаний с помощью бесконтактного частотомера https://youtu.be/Kmt7zY2jth0
и по формуле частоты колебательного контура вычислить сначала собственную индуктивность первички, а затем и вторички.
После этого останется рассчитать требуемые емкости на первичку/вторичку чтоб они работали в резонансе.

Насчет повторяемости думаю следует сделать оговорку, что повторяемость далеко не 100%, видимо влияет много факторов, таких как наличие заломов на проволоке, с которыми катушку не намотаете, а также сила прижима гайки, стоит пережать и намотать тоже не сможете.

Как выяснилось не все так просто, как я думал, блины печатаемые на принтере получаются не плоскими, а немного конусными, за счет чего если ставить не той стороной, то зазор получается раза в 2-3 больше чем надо. По этой же причине просто смотать катушку без скрепления ее каким то связующим веществом видимо тоже не получится, т.к. если скрепить после намотки блины по 3-4 точкам, а затем раскрутить гайку, то по центру скорее всего получится пространство больше чем нужно и витки там спутаются.
Конус если я правильно понимаю получается вследствие усадки пластика после печати.

материал с низкой усадкой использовать ? : PETG, SBS

setar:
Спасибо, буду знать, но сейчас таких материалов нет в наличии, да и не печатал я ими еще, а это значит что придется время тратить на настройку принтера под новый материал.

esisl:
ну даже не знаю, кроме акрилового стекла на ум ничего не приходит, да и то оно само по себе не дешовое и не факт что будет прямее печатаемых моделей :/

Пока еще подумаю что можно сделать, попробую поиграться с разглаживанием поверхности пластика.
Плюс минус нормально пока что получилась только одна катушка, которую крепил ПВА клеем, да и то вместо 200 получил 180 витков, видимо из-за того что проволоку несколько раз сматывал обратно, когда не получалось и там диаметр проволоки из-за этого вырос.