roboforum.ru

http://igrushka.kz/vip71/shpfor.php

Мачты, якоря, кнехты, прожекторы, вентиляторы... Да разве перечислишь все, мелкие детали, которые так украшают модель, делают ее похожей на настоящий корабль. Однако сколько выдумки, труда, терпения требуют они от моделиста. А между тем изготовление одинаковых мелких деталей в кружке может стать совсем простым делом, если сделать несколько пресс-форм разного масштаба и отливать эти детали в специальной, азываемой в технике шприц-печке. Сырьем для литья может быть капрон, полиэтилен, полистирол в гранулах либо готовые изделия - вышедшие из строя старые литые детские игрушки, полиэтиленовые крышки от банок и т. д. Прежде чем пускать в переплавку эти материалы, убедитесь, что они плавятся. Проверить это можно жалом паяльника, если прикоснуться им к выбранному материалу.

Перед загрузкой в печь сырье (даже старые отходы) просушите в сушильном шкафу в течение 2-3 часов при температуре 80-90° С. Температура плавления этих материалов примерно 150°-220° С.

Шприц-печка представляет собой цилиндр (1), изготовленный из латуни, бронзы или стали. На одном конце цилиндра нарезана резьба - на нее навинчивается крышка-летник (3). С обоих концов цилиндра проточены два кольца - для крепления фланцев (5). В кольцах сделаны отверстия для направляющих (7), по которым передвигается цилиндр, подводя летник к пресс-форме или, наоборот, отодвигая его от нее. К боковому отверстию в средней части цилиндра приваривается воронка (4).

Между фланцами на цилиндр кладется листовая слюда (это может быть слюда от старых, перегоревших паяльников). Сначала она закрепляется ниткой, а потом обматывается нихромовой проволокой диаметром 0,4-0,5 мм. Такая проволока может быть заменена спиралью от электроплитки, вытянутой в одну нить. Сверху спираль обматывается шнуровым или листовым асбестом, и вся печь накрывается кожухом.

Кожух может быть изготовлен из листового или кровельного железа 0,5- 0,7 мм. Концы его кладутся на кольцевые выступы цилиндра, а края стягиваются болтиками, как показано на рисунке. В кожухе есть два отверстия под изоляторы (16, 17, см. рис.), через которые проходят болты для крепления обмотки и провода от источника питания.

Плунжер (2) представляет собой стальной стержень, который перемещается в цилиндре при помощи рукоятки (11). В плунжере предусмотрен : паз с отверстием для шпильки или болта.

Одна сторона рукоятки прикреплена шарнирно к качалке (6), другая, удлиненная до 600-700 мм, выполняет роль рычага. Он необходим для уменьшения усилия, затрачиваемого при заполнении пресс-формы.

Второй конец качалки шарнирно соединен с опорой (10), прикрепленной либо к станине, либо к средней части основания передней стойки (8).

Печь монтируется на фундаменте произвольной конструкции с небольшим уклоном вперед (10-15°). Наклон необходим для того, чтобы расплавленная масса стекала в переднюю часть цилиндра. На фундаменте укреплены две стойки для направляющих (7) - передняя (8) и задняя (9), а перед летником (3) на расстоянии 80-90 мм - стойка упора (12) с регулировочным винтом (13). Этим винтом регулируют упор различных по величине пресс-форм. Упор необходим для того, чтобы пресс-форма не отходила, когда конус летника печки входят в летниковое отверстие пресс-формы. Он создает уплотнение между пресс-формой и летником.

Обмотка шприц-печки подключается к сети переменного тока напряжением 127-220 В через лабораторный латер. Это даст возможность регулировать напряжение в обмотке и температуру плавления в печи. Первоначально латер устанавливается в нулевом положении, то есть на минимальное напряжение. Посте пенно напряжение увеличивают. Следя за плавкой через отверстие в воронке и за выходом расплавленной массы через летник, подбирают необходимый режим работы. Когда вся масса равномерно прогрета, но не кипит, приступают к литью.

Пресс-форму зажимают в ручную струбцину и подводят к летнику. Упорным винтом регулируют расстояние между отверстием в пресс-форме и кончиком летника. Оно должно быть 5-7 мм. Это расстояние получают за счет движения печки по направляющим. Когда нужное расстояние установлено, нажимают на рычаг - летник входят в отверстие, и форма заполняется расплавленной массой. После этого рычаг отводят в исходное положение, внутри цилиндра давление падает. Форму разнимают к вынимают готовую деталь.

При работе с печкой будьте осторожны. Пользуйтесь перчатками, чтобы не обжечь руки расплавленной массой или горячей пресс-формой.

По мере отливки деталей печь надо пополнять сырьем, чтобы обеспечить непрерывность процесса.

Пресс-формы делаются из листового дюралюминия Д-16 (или листовых сталей, Ст. 20, Ст. 45) и могут быть различной конструкции, но обязательно разъемными и со штифтами, чтобы обеспечить точность изготовления деталей. Для этого одни концы штифтов запрессовывают в одной из половинок формы, а в другую они входят свободно, но без большого люфта.

Пресс-формы можно делать не только из двух половинок, но даже из нескольких частей. Особенно для сложных деталей. В этом случае будущая деталь вычерчивается на миллиметровой бумаге, и в зависимости от расположения выступов, впадин подбирается толщина пластин. Набор пластин стягивается четырьмя болтами. В самой толстой пластине сверлятся отверстия под будущие штифты, а затем заготовка разрезается на две равные половины. Плоскость разреза подгоняется как можно плотнее, от этого будет зависеть образование облоя на литьевой детали. Обе половины между собой штифтуются. Потом такую заготовку можно разобрать и на любой из пластин выпилить нужную конфигурацию.

Летниковое отверстие сверлится по плоскости разъема на небольшую глубину, а затем бормашиной, надфилем или штихелем делаются литьевые каналы.

Во всех вырезах, пазах и литьевых каналах необходимо сделать небольшую конусность для того, чтобы отлитая деталь лучше выходила из пресс-формы. Проверить собранную пресс-форму можно пластилином, предварительно смочив поверхность формы водой. Внимательно проверив контрольную деталь, делают доработку пресс-формы.

Имея различные формы и по масштабу и по назначению, моделисты смогут строить свои модели быстрее и красивее.

А. Басов
Рис. Е. Кобзаря и В. Шабанова
ЮТ для умелых рук №12, 1975

рисуем в 3д максе что надо
разбиваем это на слои 1 мм
берём стопку 1 мм стали
на фрезерном станке последовательно в каждом листе стали вырезаем отверстие нужной формы

собираем листы стали обратно в пачку
получаем форму
отливаем достаём доводим до идеала шкуркой =)

говорят так можно шестеренки лить

хы мля....а я попробую после празников начертить и заказать ету байдотину,вдруг получится))интересное же канителево - литейный станочек дома....весело

Inventor 2008-й...только вот теперь уже задумался,нашёл на етом сайте ещё один вариант,попроще какойто....вот и думаю каким бы то получше вариантом занятся)) детали хочу что бы побольше можно было засовывать и измеа что будет пластмасса застывать "у входа" или рядом где-то,т.е. не будет доходить до пункта назначения)).а ты как думаеш по етому поводу,если взять и вылить пачку из под сигарет,например???

а вот и ссылка
http://igrushka.kz/vip22/litema.shtml

пластмасы разные бывают например термореактивные
да и текучесть у пластмасс вроде не ахти

Присутствовал както при запуске экструдера для внедрения медного провода в изоляцию - там конечно процесс непрерывный, но нагревательные элементы установленны почти до самой точки выхода пластика - т.е. "сопло" тоже с подогревом. Ну и перед подачей провода экструдер еще в холостую гонят - грамм 200-500 пластика продавливают - чтобы даже части без принудительного подогрева прогрелись.
А тут если трубка на выходе - ее бы тоже прогревать, да продавливать немного в холостую, а потом уже в форму, ну или минимально короткую ее делать.

та не проблема и на носик намотать спиральку

я видел аппарат для изготовления лапши телефонной
засыпаешь в бак с воронкой нарубленный пластик, включаешь нагревалку воронки
и тянешь себе провод с постоянной скоростью из воронки с расплавленным пластиком прямо в длинное корыто с водой проточной. пластик сверху сыпется в воронку и там плавится.
быстрее тянешь без изоляции выходит, медленей с соплями.