roboforum.ru

Согласен с Вами.
Мне приходилось запускать экструдеры с близкой производительностью и руками (в перчатках) сматывать клубок выдавливающегося пластиката.

За пять минут я намотал такую штуку диаметром примерно 100мм.

В общих чертах концепция сейчас выглядит так:

Сегодня установили каретку для экструдера:

Попробовали давить разные полимеры.

не плохо.
Где же столько материала напастись ...

Сейчас есть хороший выбор композиций.
Я просто обзвонил знакомых экструдерщиков и в течение дня у меня уже было четыре вида пластиката.
Стоимость от 100р/кг, а вторичка от 30р/кг.
Также есть фирмы, которые составляют композиции с индивидуальными свойствами.

Ретракты.
Ожидаем с ними сложности.
Для некоторых деталей можно схитрить: заложить заведомо замкнутую топологию, чтобы исключить ретракты как таковые.
Например, так:

В принципе получается неплохо:

Может быть есть такие специальные слайсеры?

Мне в голову приходит только "режим вазы" в купе с тем чтоб использовать не одну модель а три, четыре... которые отдельно порезать в слайсере в режиме вазы и скриптом/простенькой программой объединить каждый слой получившихся ваз.

Модели располагать как матрешки одна внутри другой.

_________________
Принтер TevoTarantula
Прошивка Marlin 1.1.9
Слайсер Slic3r/PrusaSlicer
Пластик ABS

это первые грабли с которыми столкнулись создатели Makibox.
они пытались обойти это буфферной экструзией прутка из гранул, который затем планировалось наносить классически применяя экструзию из прутка.
Не взлетело, что не получилось - они не распространялись.

Добавлено спустя 3 минуты 24 секунды:
в принципе печатать можно без ретрактов, есть режимы кислайсера которые позволяют уменьшить кол-во соплей за счёт сложной траектории перемещения между экструзией.

А если запирание сопла реализовать вместо ретрактов? Просто конструкция уже достаточно сложная, от этого сильно не усложнится.

механически сложно совместить с экстудером гранул, хотя если экструзию повернуть на 90 градусов к оси шнека - наверное можно реализовать игольчатый клапан.

Мы действительно планируем сделать поворот на 90 градусов.

С игольчатым клапаном пока сомневаемся (если его нештатно заклинит, то будет очень грустно, ведь давление в экструдере достигает 150 атм).
Практика показывает, что достаточно будет сделать отрезалку полимерной колбасы и просто остановить экструдер.
Были опасения, что полимер закоксуется вокруг шнека при остановке, но мы проводили испытания, и этого не происходит даже при 5 минутной остановке.

Между тем мы смонтировали площадки обслуживания и начали обустраивать операторскую комнату:

а как гранулы из мешка подаются?
вижу на картинке кишку от мешка, по кишке?

_________________
<telepathmode>На вопросы отвечает Бригадир Телепатов!</telepathmode>
Всё уже придумано до нас!

Да, по армированному полиуретановому шлангу диаметром 38мм.
На экструдере установлен вакуумный загрузчик.
Он засасывает воздух, а заодно и гранулят из бигбэга.
Гранулят падает в бункер. Оптический датчик отключает загрузчик.
Определённую проблему создаст сам шланг, так как нужно постоянно регулировать его длину.

Так как с межслойной адгезией ожидаются танцы с бубном, то появилась идея греть то место, где предстоит печать.
Как вариант поставить рядом с экструдером промышленный фен и дуть непосредственно перед соплом.
Разумеется хочется чтобы нагревательная дюза поворачивалась, предугадывая направление движения сопла:

Теперь размышляем как это реализовать программно, ведь в слайсерах такой функции точно нет.
Возникла такая стратегия:
1. по факту включения двигателей X и Y можно определить в каком квадранте ожидается печать.
2. По соотношению скоростей X и Y можно определить точную градусную меру поворота носика нагревателя.