roboforum.ru

Всем привет.

Я авиамоделист, строю модели из потолочной плитки (оно же экструдированный пенополистирол). Материал отличный - дешевый, жесткий и легкий. У меня с ним только 2 проблемы:
- потолочку трудно гнуть более чем в одном направлении. Поверхности с двойной кривизной приходиться набирать из маленьких кусочков
- при постройке большой и сложной модели казалось бы простые операции (примерил, вырезал, приклеил) все равно забирают уйму времени.

Вот бы был 3д принтер, который бы мог печатать пеной. Точнее пенополистиролом. Тогда бы можно было печатать целыми блоками. Потом только склеил, вклеил карбоновые прутки для прочности и в полет.

Короткий гуглеж показал, что да, технологии есть. Один дядька даже продает пено-филамент втридорога. Но тут есть 2 нюанса
1) если в какой то лаборатории чтото придумали, то это не значит, что его можно использовать на домашнем 3д принтере
2) пена пене рознь. Обычно показывают нечто типа губки - супер гнущееся и впитывающее влагу. Мне же нужно жесткое и прочное, просто легкое

У кого какие мысли по этому поводу?

А почему бы не печатать каким нибудь жестким пластиком без внутреннего заполнения почти и с минимальной стенкой?

Ну или как вариант - печатать формы, в них заливать пену

подобными материалами печатать нельзя или крайне проблематично. изучите технологии пр-ва различных вспененных материалов и может поймёте почему. показывать, какие именно формы и размеры нужны и почему именно из потолочки, желания у вас не было, так что в общем для "большой и сложной модели" и "и в полёт" есть как минимум один давно и успешно проверенный многими вариант - пеноплекс и чпу фрезер. есть и другие варианты материалов и методов изготовления, что бы или быстрей или ручками поменьше возни, но многое зависит от объёмов, штучное прототипирование это будет или серия, формы, где какую начинку запихать нужно и т.д.

Просто к слову... Как-то был у меня довольно занятный заказ. Началось все с похода к зубному врачу по случаю выпавшей пломбы, закончилось заказом на капот летающей модели Як54

Вкратце, хозяин сказал, что ему надо модель толщиной 5 мм, я ему и сделал из АБСа... Он сказал после пробного полета, что очень тяжелая, попросил переделать на тонкостенную. Я ему переделал. По прочности в сравнении со штатным, мне сложно что-то сказать, скажу только, что 5 мм двумя периметрами и 25% заливкой "через строчку" оказалось сильно тяжелее, чем штатный "пенопласт". Вторая версия из трех периметров и ребер жесткости вышла вполне цивильной по весу - почти в два раза, хозяина устроила. Но касаемо прочности в сравнении с оригиналом - ничего не скажу, не было возможности сравнить. Единственное: у меня 20% веса лишнего были дополнительные детальки вроде не существующего (ЕМНИП) штатно воздухозаборника и выхлопных патрубков, сделанных для аутентичности, а также защелок между половинками, т.к. диаметр 175 мм я на своем принтере в один присест напечатать не мог.

неприятная деталька. слишком большой диаметр для абс у сопла, вот и тяжёлое. как вариант не всё делать из одного материала, а отдельные части из разных материалов разными технологиями. такое из пеноплекса сомнительно (прочности и эластичности не будет при такой толщине, да и склеить адски сложно будет), покопаться нужно, что из лёгкого пористого более удобно в обработке (чпу, гибка, склейка и как вариант изучить, можно ли какой легкодоставабельной тонкой плёнкой армировать). если бы не защёлка, можно было бы сходу прикинуть вес, допустим из вспененного пвх (походив по локальным сайтам/конторам рекламщиков вполне реально, что ещё какой материал найдёте, их ппц много), который куда проще обработать и склеить. или защёлку на принтере и потом приклеить. для печати экструзией скорей всего более-менее подходящий материал (с большим содержанием лёгких волокон или пористый), которым или сплошняком или точно так же решеткой, будет конски стоить. если цена не особо беспокоит, есть для печати различные материалы, содержащие водорастворимые компоненты. как пример

только здесь у них что-то вроде резиноподобной губки, а так подобных материалов далеко не один или два. искать можно попробовать "пористые двухкомпонентные материалы 3д печать", "print 3d-membranes" и т.д. по смыслу и инфе из описаний. подобные пористые с водорастворимым компонентом естественно или плёнкой или если материал позволяет, лакировать. с лёгкими волокнами может даже и лакировать не придётся.

HIPS
или EVA (недавно появился)
вроде полегче будут

ну и пенорезки нужно использовать для пенопласта

Проходили, http://www.thingiverse.com/thing:825880
если печатать соплом 0.2мм то только обшивка в 1 периметр получается в 2 раза тяжелее чем деталь полностью из пены. А еще нужно какую то внутреннюю структуру сделать, что бы все держалось.

Но даже с перебором по весу я готов мириться, если бы был хороший материал. АБС при такой тонкой стенке рассыпается прямо в руках.
ПЛА и ПЭТ получше, держится крепко, по слоям просто так не распадается. Но по факту обшивка получается очень хрупкая. Любая неаккуратная посадка (а такие бывают) повреждает модель. По факту дырки в обшивке появляются даже при посадке в жесткую траву.


Тоже проходили - http://forum.rcdesign.ru/f21/thread433258.html

Проблема №1: материал. Пробовал пока только монтажную пену - она слишком мягкая. Посоветовали двухкомпонентную ППУ пену, но я с наскоку в округе не нашел
Проблема №2: форму делать оказалось еще дольше чем просто самолет. Из-за ограничености размера рабочего стола принтера форму приходится делать составную, пластика уходит тонна. В нагрузку получаем весь комплект проблем 3д печати - деламинация, прилипание к столу, "гулядие" размеров, фиговую поверзхность, которую нужно долго и нудно обрабатывать.

Промежуточный вывод - имеет смысл только если ставить на поток. Меня же интересует больше единичное производство для себя, но при этом с минимумом затраченного ручного труда.

ЧПУ пенорезки и фрезеры - вариант очень хороший. Но я специально не упоминал, что бы не сбивать дискуссию с заданной темы.

тут ещё пару моментов можно подсмотерть
http://forum.alexwest.ru/index.php?s=f0234942b7bd51e66cd367e2ef2903a3&showtopic=11086&st=0
http://www.parkflyer.ru/ru/blogs/view_entry/1060/
для тонкого крыла ещё можно пенопласт или что-то на подобии потолочки и каркас из спиц. две длинных спицы и перпендикулярно короткими Т-образной соединялкой. сверху скотчем или гладкой плёнкой, можно ещё каждую соединяемую половинку плёнкой армировать. потом склеивается двусторонней липкой лентой или каким клеем.
кроме 3д принтера, чпу фрезера или пенорезки есть ещё вакуумформовщик.

Не понятно почему вы не хотите использовать оптимальные и быстрые варианты, а хотите что то выжать из технологии, не подходящей к вашим требованиям?

Потолочка - офигенный материал. Но ровно до тех пор пока мы работаем с прямыми линиями (прямое крыло, коробчатый фюзеляж). В крайнем случае изгиб в одной плоскости.
Как только речь заходит о поверхностях двойной кривизны (например нос модели или зализы крыла сложного профиля) - трудоемкость выходит на первый план.

Обтачивание пеноплекса, кстати говоря, тоже не самая приятная и быстрая задачка. Даже если в руках шуруповерт с наждачной насадкой.


принято.


Что вы подразумеваете под оптимальными, и главное быстрыми вариантами?

Собственно этот топик и затеян для поиска оптимального и быстрого варианта. Моя "боль" в том, что у меня довольно мало свободного времени, пару часов в неделю. Руками за это время успеваешь сделать довольно мало.

Ради того, что бы найти самые трудоемкие процессы (с целью их улучшить) я даже начал засекать время сколько тратится на ту или иную операцию (если интересно - могу расшарить записи по нескольким проектам). Оказалось, что при всей простоте работы с потолочкой работа идет не так быстро как кажется на первый взгляд (и особенно читая чужие отчеты). Вырезать, подогнать и приклеить пару деталюшек - 30-60 минут, нервюры по готовым шаблонам - 2 часа, вырезать и подогнать обшивку сложного крыла - 2-3 часа на одну консоль.

Приходится так же работать и с другими материалами. Например вырезать нервюрки из фанеры - уже 3.5 часа (в следующий раз только лазерная резка, ибо задолбался жутко). деревянные укрепления под шасси - час-два, спаять необходимые провода вообще вылилось в 5 часов!!!! Трудоемкость одной модели по прикидкам выходит под 100 часов. Такими темпами (и с учетом отпусков) это растянется в лучшем случае на год. И это при том, что модель я уже до этого нарисовал в солидворксе (потратив немерянное количество часов). Возможно стоило бы понизить планочку, но я жуть как не люблю делать тяп ляп.

Кому интересно, речь идет о модели Як-40 размахом 1250мм с закрылками и убирающимися шасси. http://forum.rcdesign.ru/f131/thread426405.html. Скоро выложу больше фоток.

Возвращаясь к оригинальной теме и изначальному вопросу. Может быть печать пеной и не то, что мне нужно. Но я очень хочу найти технологию, которая позволит минимизировать ручную обработку. В идеале нажал кнопку - через пару часов снял деталь.

ЧПУ пенорезка из всего выше перечисленного похоже подходит лучше всего. Но раз уж у нас тема про 3д принтеры, то давайте постараемся где то в районе этого и держать фокус беседы.

Есть вспенивающийся полистирол. Это мелкие (меньше 0.5 мм) белые твердые шарики. При нагревании (я нагревал паром т.е. температура вспенивания градусов 90) увеличиваются в размере. Конечный размер раз в 10 - 20 больше первоначального. При помещении в форму полностью заполняют объем и на выходе имеет обычный пенопласт. В зависимости от количества засыпанного количества шариков в форму, можно получать либо очень лёгкий, но не очень прочные детали, либо очень прочные (не уступающие по прочности дереву) но более тяжёлые детали. Весь вопрос в том, из чего делать форму. При сильном заполнении, форму распирает с очень большим усилием.
Вот первая ссылка которую нашёл по продаже
http://europolimers.ru/polistirol-vspen ... chem-kitay
Но там кажется опт.
Можно поискать и в розницу.

_________________
prusa i3 s-508 (Sunhokey-S), MKS Gen-2Z V1.2, Bowden Acrylic frame, 1.75 mm filament, XY axis 100 steps/mm, Z axis 5 steps/mm, Extruder 2 steps/mm, 200mmx200mmx180mm, А4988, 12в 30а

Спасибо! Может и мне пригодится. Попробую поискать в наших краях(особой надежды уже нет).

Не так давно случайно наткнулся на это видео. Тут идет вначале изготовление формы из строительной пены, а потом изготовление из неё всего аэроплана.

На 3д принтере можно напечатать нужные детали или части тяжелым пластиком. Потом используя их - сделать форму. Форму можно укрепить какой-нибудь эпоксидкой, зашлифовать, отполировать, а уже в форму засыпать полистирол или еще какую пену.

Так стройпенкой и укреплять. В ролике вроде хватает. Главное, наверное, отверстия большие оставить.
---
Я только не понял, чем он мажет всю плоскость.
---
Недавно думал, что можно использовать в качестве поверхностного связующего(усилителя) для объёмных деталей. Только стеклоткань да карбон на ум приходят.
..хотя.. если пользовать чего по проще, есть хб ткань(из тонких зовётся батистом) и натуральный шёлк.

Это когда крыло делает? Там написано смесь воды и ПВА. Вода понятно - ускоряет затвердевание пены. Зачем ПВА? Может чтоб потом пена не отставала от оболочки?